Aplikacja produktu jest prawdopodobnie najważniejszą częścią projektu i produkcji. W wyniku rzeczywistego produktu, własność intelektualna fizyczna odzwierciedla ideę staje się rzeczywistością. Ponadto, bez procesu, dobrze zaplanowane projektowania i wytwarzania produktu – koordynowane współpracować w celu zapewnienia prawidłowego funkcjonowania całego kompletnego zakładu – idea pozostanie tylko piękny obraz lub coś nie do końca spełniać pierwotne intencje , Z biegiem lat, sposób projektowania i wytwarzania produktu planowanie pozostała mniej więcej taka sama – było kompletne i pełne wewnętrznych błędów, które mogą zwiększać koszty i opóźnienia rozwoju. W duchu innowacji, która jest niezbędna dla przetrwania każdego producenta, Siemens studiował ten proces dla potencjalnych usprawnień.

nietypowe koordynacja Największa nowoczesnych fabrykach goście mogą obserwować niesamowitą koordynację ludzie, części, materiałów, robotów i maszyn – praca z dokładnością do minuty, a nawet drugiego programu będzie konto. Wydaje się niewiarygodne.


Z drugiej strony to, co dzieje się za kulisami, tj. Sposób, w jaki produkty są projektowane i przekazany do produkcji nadal opiera się na starych procesów. Jest to nie do krytykowania kogokolwiek. Wielki projekt jest wielkim osiągnięciem. To może być niezwykle skomplikowane zadanie, wymagające niekiedy miliony części i tysiące pracowników i partnerów, a często także koordynacja działań w różnych krajach. Ponadto w kluczowych rynkach takich jak elektronika (szybsze procesory, miniaturyzacji), motoryzacji (ekologii i emisji) lub powietrzem (ekologii i tendencji do maszyn wykonane), jest poszukiwanie stałej poprawy, co oznacza, że nowe projekty powinny być podjęte wcześniej. Biorąc to pod uwagę złożoność, staje się zrozumiała niechęć do wyjścia poza procesem rozwoju sprawdzonej. Klienci mówią nam jednak, częstym problemem w całym łańcuchu produkcji i rozwoju, oraz fakt, że niektóre obszary mogą powodować kosztownych opóźnień.


Digital dwukrotnie - Motoman2

Wspólne wyzwania Największa Jedną z najważniejszych kwestii widzimy jest to, że zespół projektowy używa różnych systemów niż ich koledzy w produkcji. W praktyce oznacza to, że projektanci komunikować swoje prace ludziom produkcyjnych, którzy próbują tworzyć na podstawie planu procesów z wykorzystaniem oprogramowania, do którego są przyzwyczajeni. Ta informacja dość powszechny scenariusz, który może stracić synchronizację, tak, że każdy będzie miał problemy ze zorientowaniem się, co się dzieje. To zwiększa ryzyko błędów.


Typowe problemy napotkane w projekcie podziału hali produkcyjnej. Często wynikają z faktu, że rozkład jest wykonany na podstawie prognoz dwuwymiarowych i planów papieru, którego stworzenie wymaga czasu i wysiłku. Chociaż Stateful są istotnym elementem procesu, pozostają one stosunkowo nieelastyczny. Często widzimy, że zmiany do układu pomieszczenia nie są uwzględniane w planach. Może to powodować problemy, szczególnie w szybko rozwijających się rynkach, takich jak elektronika użytkowa, gdzie systemy produkcyjne muszą być stale rozbudowany i zmodernizowany. Dlaczego? Ponieważ plany dwuwymiarowe nie są inteligentne i nie jest częścią systemu. Producenci nie wiem dokładnie, co jest obecnie produkowany, trudno jest im podejmować właściwe decyzje i działania SWIFT.


końcu przejdzie do etapu procesu produkcyjnego, które na ogół wchodzi etap sprawdzania procesu. Tutaj również widzimy główną barierę dla wydajności. Chodzi o to, że producenci często czekać, aż zespół będzie przed przyjazdem jak to jest zrobione. Jeśli nie działają zgodnie z oczekiwaniami, to zbyt późno, aby szukać alternatywnych rozwiązań. Nasze doświadczenie pokazuje, że każde zakłócenie tego procesu może spowodować znaczne opóźnienia.


Istnieją dwa inne obszary, na końcu łańcucha produkcyjnego, w którym klienci postrzegają problemy. Przepustowość i produkcja wykonywania


Biorąc pod uwagę złożoność halach produkcyjnych dzisiaj, a często brak koordynacji pomiędzy różnymi rodzajami systemów oprogramowania i postrzegania planowania obszarów produkcyjnych lub komórek, które powodują linii opóźniającej może to być trudne. Jeśli chodzi o ostatni element układanki – wdrożenie produkcji – jest informowanie klientów, którzy często mają problem z wynikami pomiarów, i sprawdzić, czy wyniki tego procesu są zgodne z planem. Problemem tutaj też jest złożoność i wyzwania związane z przekazywaniem informacji z zespołów podłogowych sklepowych powrotem zaangażowanych w projektowanie produktów, inżynierii i produkcji.


 Twin cyfrowy analizowane pod kątem produkcji

Co można zrobić? Co za tym idzie jest nasza centralna idea, wokół której można zgrupować wszystkie kluczowe etapy procesu produkcyjnego i poprawy. Znacznik

pokój cyfrowy

Cyfrowe Dwuosobowy (Twin cyfrowy) Największa Cyfrowy Twin jest kopią cyfrową, która jest modelowana w taki sposób, aby zachowywać się realistycznie. Nie będziemy wchodzić w szczegóły na temat naszych produktów. Chodzi o to, że mają wbudowane narzędzia do zarządzania cyklem życia projektu (zł) tak, aby utworzyć cyfrową kompletnej bazy danych do modelowania cyfrowego kopiowania bliźniaka do wychwytywania tak realistycznych procesów projektowania i montażu produktu – od początku do końca. Co to znaczy? Stosując te same czynności opisane powyżej podkreślenia pewnych kluczowych umiejętności, które uważamy, że są najbardziej cenne w tej metodzie.


-Design: za pomocą NX (a także innych systemów CAD), możemy stworzyć model z naszych produktów – i otwórz go w Teamcenter JT jako model 3D. Ten program może tworzyć dosłownie tysiące wirtualnych wersjach produktu, bo jeśli to jest fizycznie zbudowany, w ciągu kilku sekund. Sprawdź, czy istnieje jakikolwiek konflikt z tej techniki, aż do wielkiego daty, opisy produktów oraz informacji o produkcji (PMI) (tolerancja do definicji produktu i komponentów) i podstawowego procesu produkcyjnego. Staramy tę metodę w projektowaniu jednego z naszych własnych elektroniki. Udało nam się natychmiast zauważą, że złącze i przykręcić otwory złącza wyjściowego wideo odpowiadające nie obcował. Ten błąd może doprowadzić do powstania roszczeń gwarancyjnych ponieważ złącze izolowane z obiegu z powodu wad produkcyjnych. Identyfikacja problemów projektowych na tym wczesnym etapie można zaoszczędzić czas i pieniądze -. Podczas procesu produkcyjnego i poza


planowanie: procesu: Kopie cyfrowe Twin może poprawić zespoły współpracy i projektów produkcyjnych w celu poprawy planowania, co robić, jak to zrobić, jakie zasoby są potrzebne i gdzie powinien być przeprowadzenia. wygląd Chodźmy na przykład instalacji aktualizacji. Z naszych narzędzi zespół planowania mogą korzystać z nowej LM, aby wprowadzić nowe etapy dla modelu 3D bieżącego procesu. Można modelować każdy system produkcyjny wszędzie -. W Paryżu, na przykład zespół może planować fabrykę produkcyjną w Rio. Dla nowych procesów szacowane są odstępy, tak, że zespół może sprawdzić, czy proces pracy osiąga cele przeciętnego człowieka. W przeciwnym razie, nowe lub zmodyfikowane komórki można przesuwać w górę lub w dół, a następnie do procesu ponownej symulacji, w celu zapewnienia, że ​​cele produkcyjne. Modyfikacja planu można szybko zatwierdzone, ponieważ jest dostępna dla wszystkich zainteresowanych stron. Jeśli wydacie pewne problemy podczas procesu, konstrukcja urządzenia i planowanie może rozwiązać je ze sobą.


 Twin cyfrowe i optymalizacji procesu


0 komentarzy

Dodaj komentarz

Avatar placeholder

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Solve : *
6 × 21 =