Przemysł 4.0 staje się rzeczywistością: Dassault Systèmes dokonuje cyfryzacji procesów tworzenia wartości – od wymagań klienta po fazę produktu końcowego

Dassault Systèmes zapewnia odwiedzającym możliwość doświadczenia w pełni zintegrowanego, wspomaganego cyfrowo procesu tworzenia wartości. Firma Dassault Systèmes wspiera spółki ze wszystkich branż w przekształcaniu ich pomysłów w innowacje oraz we wprowadzaniu nowych modeli biznesowych. Przykładem zaprezentowanym na Hannover Messe 2017 jest WestRock, globalna spółka produkująca opakowania z tektury falistej. W oparciu o case study WestRock zilustrowano cały proces tworzenia wartości, w całości oparty o środowisko cyfrowe – od wymagań klientów, poprzez koncepcję i produkcję, aż po dostarczenie produktu do sklepu i codzienne używanie. Andreas Barth, Dyrektor Zarządzający EuroCentral w Dassault Systèmes, wyjaśnia zasadnicze znaczenie dla przedsiębiorstw przemysłowych: „Przedsiębiorstwa stawiają dziś czoła wielkim wyzwaniom. Do 2019 r. w trzech czwartych firm przemysłowych na całym świecie cyfryzacja obejmie łańcuch ich wartości dodanej, co przyczyni się do osiągnięcia przez nie znacznego wzrostu produkcyjności. Przedsiębiorstwa, które nie są na to przygotowane, zostaną w tyle.”

WestRock 1_Coypright 1

Inicjatyw Przemysłu 4.0 często nie udaje się wyprowadzić poza fazę pilotażową. Następstwa przedstawia badanie przeprowadzone przez specjalistę od badania rynku IDC: O ile liczba projektów pilotażowych wzrasta, o tyle liczba wdrażanych inicjatyw nie rośnie. Jedynie 5 procent z badanych przedsiębiorstw przemysłowych posiada obecnie centralną platformę danych łączącą wszystkie działy w łańcuchu wartości dodanej. Odpowiedzią na ten problem jest platforma 3DEXPERIENCE stworzona przez firmę Dassault Systèmes.

WestRock 2_Coypright 2

W oparciu o najnowsze technologie 3D, w tym projektowanie, symulację i rzeczywistość
rozszerzoną, firma Dassault Systèmes przedstawia sposób, w jaki powstają innowacyjne warianty projektów opakowań w oparciu o określone wymagania klientów. Następnie można analizować, symulować i optymalizować ich właściwości fizyczne, na przykład dotyczące funkcjonalności. W kontekście gospodarki okrężnej wpływ na proces projektowy mają takie informacje jak podstawowe warunki regulacyjne, uwarunkowania środowiskowe i recyclingowe czy lokalne normy dotyczące wielkości opakowań. Produkt i procesy są traktowane w sposób systematyczny i holistyczny. Globalnym spółkom, takim jak WestRock, umożliwia to całościowe i optymalne planowanie swoich procesów produkcyjnych, jednocześnie umożliwiając elastyczne odnoszenie się do określonej specyfiki lokalnej. Dzięki temu są one w stanie zapewnić swoim klientom rzeczywistą wartość dodaną.

Odwiedzający będą mogli zobaczyć w jaki sposób rozwiązania Dassault Systèmes symulują, sprawdzają i udoskonalają wpływ różnych wariantów opakowania na konfigurację linii produkcyjnych – nawet gdy samo opakowanie jest jeszcze w fazie projektowej. Wynikiem jest tzw. „nić cyfrowa” śledząca korzystanie z danych projektowych 3D aż do modeli 3D całego procesu produkcyjnego. Obejmuje ona informacje o ergonomii, symulacji sekwencji procesu, obróbce, planowaniu procesu, zarządzaniu produkcją i robotyce. Wirtualne modele opakowań są tworzone przed rozpoczęciem rzeczywistej produkcji. Oprócz funkcjonalnych i logicznych cech projektu oraz form geometrycznych, zawierają one zebraną w trakcie projektowania wiedzę, informacje o powiązaniach i szczegółach procesu. Wykorzystując ten model można dokonać potwierdzenia całego procesu produkcyjnego. W szczególności można wcześniej przeprowadzić symulację i optymalizację faz krytycznych pod kątem zarządzania jakością.

WestRock HeroPack_Coypright3

Kolejnym istotnym tematem podczas Hannover Messe będzie inżynieria systemów. Na stanowiskach demonstracyjnych zostanie przedstawiony sposób, w jaki Dassault Systèmes, we współpracy ze swoim partnerem Bosch Rexroth, łączy model wirtualny z jego wdrożeniem w świecie fizycznym. Przedstawiona aplikacja umożliwia połączenie urządzeń fizycznych z wzornikiem wirtualnym, niezależnie od języka programowania. Korzystając z takiego interfejsu wykonawcy mają dostęp do wszystkich funkcji, umożliwiających im konfigurowanie i testowanie oprogramowania, elektroniki i mechaniki. W przypadku, gdy w już ukończonych instalacjach wymagane są zmiany, wirtualne przekazanie do użytkowania drastycznie skraca nieproduktywny okres przejściowy. Błędy są wykrywane na wczesnym etapie, dzięki czemu można uniknąć przeróbek. Za pomocą rzeczywistości rozszerzonej możliwa jest również kontrola procesu utrzymania fizycznej produkcji. Na koniec odwiedzający mogą zobaczyć fragmenty procesu produkcji w zakładzie zajmującym się opakowaniami.

Integrację tę umożliwia platforma 3DEXPERIENCE stworzona przez firmę Dassault Systèmes. Stwarza autentyczną wartość dodaną łącząc rozmaite rozwiązania – projektowanie, symulację, planowanie produkcji i logistykę. Oznacza to, że do sterowania całkowitym procesem tworzenia wartości dostępne są wszystkie dane różnych podprocesów. To, co przedstawiono na przykładzie producenta opakowań zapewnia wiele punktów łączących branże motoryzacyjną, high-tech, nauk przyrodniczych i lotniczą.„Używając platformy 3DEXPERIENCE klienci z innych branż nabędą większej sprawności w procesach innowacji, mogą optymalizować swoją produkcję i szybciej odnosić się do zapotrzebowania rynków lokalnych”, mówi Andreas Barth. Proces tworzenia wartości w WestRock uległ znacznemu skróceniu. Dzięki platformie 3DEXPERIENCE skrócono czas prac nad opakowaniem z 18 do 6 miesięcy, poprzez skuteczne połączenie etapu projektowego i produkcji.

źródło: http://www.3ds.com/pl-pl

Leave a Reply


Back to Top