Druk 3D pozwolił firmie z branży motoryzacyjnej na obniżenie kosztów o 90% i na oszczędności rzędu 80% na czasie!

Dzięki wykorzystaniu technologii addytywnej, klient zaoszczędził 370 000 € i 13 tygodni pracy! Funkcjonalny prototyp siedzenia do pociągu został wydrukowany w technologii FFF, w skali 1:1, na przemysłowym urządzeniu Factory 2.0 od OMNI3D. Ten projekt był realizowany przez firmę METRIS 3D dla POLGAR KFT – węgierskiego producenta części dla branży motoryzacyjnej.

omni3d_metris3d_polgar_chair_picture_1

Wytworzenie funkcjonalnego prototypu nigdy nie było tak tanie, szybkie i dostępne.

Miki Thurzo

Miki Thurzo

„Wytworzenie funkcjonalnego prototypu kosztowało klienta ok. 30 000 euro. Wcześniej – było to ponad 400 000 euro. Dzięki tej zmianie – firma zaoszczędziła 90% budżetu! Jeśli chodzi o czas realizacji, wydruk prototypu w 3D zajął 3 tygodnie, wcześniej – było to nawet 4 miesiące.” – mówi Miki Thurzo, Starszy Inżynier z firmy METRIS 3D.

1

POLGAR KFT potrzebował prototypu, aby zweryfikować nowy projekt siedziska do pociągu. W procesie projektowania zawsze pojawiają się punkty krytyczne, które należy zweryfikować, najlepiej w skali 1:1.

omni3d_chair_3d_printed

“Wytworzenie funkcjonalnego prototypu pozwala na precyzyjne przetestowanie modelu. Wcześniej było to dla nas praktycznie niemożliwe ze względu na bardzo długi czas oczekiwania na wytworzenie części metodą tradycyjną. Teraz, dzięki zastosowaniu druku 3D, możemy zmienić projekt zaraz po wydrukowaniu pierwszych elementów. Przy projekcie fotela okazało się, na przykład, że niektóre ruchome części (jak np. wysuwany kosz na śmieci) – nie działały poprawnie. Zostało to pominięte w projekcie CAD.” – dodaje Miki.

Poniższa tabela przedstawia szczegółową specyfikację druku na drukarce 3D Factory 2.0 Production System od OMNI3D:

2

Drukarka Factory 2.0 posiada jedną z największych platform roboczych na rynku. Ponadto urządzenie ma zamkniętą i grzaną komorę. Dzięki tym elementom specjaliści druku 3D z OMNI3D mogli zminimalizować liczbę wydrukowanych części. Jest to bardzo istotne dla zachowania najwyższej wytrzymałości finalnego modelu.

Krzysztof Kardach

Krzysztof Kardach

„W przypadku tak złożonych modeli, największym wyzwaniem jest wielkość największego elementu, zachowanie maksymalnej precyzji wydruku oraz czas realizacji zlecenia. Factory 2.0 pozwala na druk elementów o wielkości nawet do 500 mm w każdej z osi, przy zachowaniu bardzo wysokiej precyzji wymiarowej. OMNI3D posiada w swoim Printroomie kilka urządzeń, dlatego czas realizacji również nie stanowił problemu. Cały proces druku zajął nam ok. 2 tygodnie.” – komentuje Krzysztof Kardach, odpowiedzialny za projekt.

Krzysztof jest Głównym Technologiem Druku 3D w OMNI3D. Skanowanie modelu w 3D jest zawsze najlepszą weryfikacją jakości wydrukowanej części.

omni3d_metris3d_polgar_chair_picture_2

​​ „W celu weryfikacji precyzji wymiarowej wydruku, największą wydrukowaną część (480 x 210 x 370 mm) zeskanowaliśmy na naszym profesjonalnym skanerze 3D – RPS EVO6. Wyniki były imponujące. Osiągnięta dokładność pozwoliła na bezbłędne spasowanie wydruku z przygotowanym wcześniej metalowym stelażem.” – wyjaśnia przedstawiciel METRIS 3D.

Factory 2.0 Production System jest obecnie dostępna w Polsce, Irlandii, Wielkiej Brytanii, Francji, Szwajcarii, Hiszpanii, Czechach, na Słowacji, na Węgrzech, w Rosji, w Indiach oraz w Australii i Nowej Zelandii.

Leave a Reply


Back to Top